Die neue Halle der Albrecht Bäumer GmbH & Co. KG steht und wurde im März 2018 eingeweiht. In der alten Halle konnte das Auftragsvolumen im vorgegebenen Zeitrahmen nicht mehr abgewickelt werden – das teilt das Unternehmen auf seiner Homepage mit. Die Erweiterung durch die neue Halle sei Symbol für kontinuierliches Wachstum und ein Meilenstein für die Auftragsabwicklung. Mit einem Investitionsvolumen von rund 2 Millionen Euro werde die neue Halle zum Leben erweckt und biete rund 1800 qm Montagefläche.

Frank Dornseifer (Vorarbeiter Endmontage im elektrischen Bereich) findet die Entscheidung zur neuen Halle wichtig: „Das ist ein klares Zeichen der Geschäftsführung, in den Standort Freudenberg zu investieren und das wiederum gibt den Mitarbeitern hier viel Sicherheit. Außerdem gibt es nichts Schöneres, als in einer leeren Halle ganz von vorne anzufangen und alles besser zu planen.“

Im Kontext der neuen Halle wurden die Prozesse der Montage und die der angegliederten Bereiche durchleuchtet und unter Beachtung von Lean-Prinzipien neu aufgesetzt. Daraus entstand ein eigenes umfangreiches Projekt unter Leitung von Peter Paetzold, Lean Manager bei Bäumer. Projektziel sei die Verkürzung der Durchlaufzeit in der Innenmontage mittels Lean-Management-Prinzipien. „Kern des Lean-Ansatzes ist es, die Wertschöpfung in den Mittelpunkt zu stellen, denn hier wird maßgeblich der Wert generiert, für den der Kunde zahlt“, so Peter Paetzold.

Als Pilotprojekt aufgesetzt, werde nun die OFS, eine Konturenschneidemaschine, dort montiert. Bei dieser Schaumstoff-Schneidemaschine sei die Nachfrage hoch und sie wird weitestgehend standardisiert gebaut und ist damit ideal, um die Neuerungen praktisch zu erproben.

Stefan Giesler (Vorarbeiter Endmontage im elektrischen Bereich) ist begeistert: „Die Halle ist so hell und freundlich. Das Arbeiten bei Tageslicht macht schon viel mehr Spaß. Die Arbeitsplätze sind klar definiert und wir haben richtig Ordnung – das läuft viel besser als vorher. Wir haben generell mehr Platz, die Maschinen zu bauen und es ist auch sicherer, weil man nirgendwo mehr aneckt. Die neue Ausstattung ist super, mit Druckluft und Strom an jedem Arbeitsplatz – das ist schon sehr komfortabel. Vorher musste ich mit den Schläuchen durch die halbe Halle laufen.“

Bemerkenswert sind die prozessualen Neuerungen:

1. Gerade im Bereich der Vormontage hat sich viel getan. In der Endmontage musste immer noch vormontiert werden, so dass dieser Fertigungsschritt lange dauerte. Heute ist die Zahl der Vormontage-Ebenen von 3 auf 4 erhöht worden und im letzten Schritt wird wirklich nur noch endmontiert. Das parallele Vormontieren spart in der Endmontage erheblich Zeit. Dadurch konnte die Anzahl der Endmontageplätze reduziert werden.
2. Neues Logistikkonzept für die Anlieferung von Teilen:
   Wesentliches Merkmal ist, dass die Materialien konsequent stationsgebunden bereitgestellt werden. Das betrifft zunächst die Ware, die von der Bäumer-Logistik bereitgestellt wird. Da die Montageaufwände der jeweiligen Station früher deutlich umfangreicher waren, mussten am jeweiligen Montageplatz viel mehr Teile bereitgestellt werden. Entsprechend groß, schwer und unübersichtlich war der Kommissionierwagen, den sich mehrere Mitarbeiter geteilt haben. Viele Teile wurden an anderer Stelle, gar nicht oder zu einem späteren Zeitpunkt benötigt. Schwere Teile lagen über leichteren, was zu Beschädigungen führte.
3. Peter Paetzold: „Dadurch, dass wir im Projekt mehr Vormontagen ausgegliedert und diese auch räumlich aufgeteilt haben, haben wir automatisch kleinere Teilepakete erhalten. Diese haben wir dann nochmal auf die richtige Zuordnung überprüft und ggf. korrigiert. Das Ergebnis ist, dass der jeweilige Mitarbeiter der Montage einen Kommissionierwagen erhält, der exakt die Teile beinhaltet, die er für seinen Arbeitsgang braucht.“
4. Darüber hinaus werden zukünftig auch Verbrauchsmaterialien stationsgebunden in einem neuen Zweibehältersystem durch die Lieferanten bereitgestellt. Auf dem bestehenden Kanban konnte super aufgebaut werden. Es beinhaltet neuerdings aber nicht nur Schrauben, sondern sogar Elektro-Verbrauchsmaterial wie zum Beispiel Aderendhülsen oder Kabelbinder. Hierfür konnten wir im Projekt einen weiteren Lieferanten gewinnen. Die Funktionsweise ist einfach: Wird ein Behälter leer gemacht, so nimmt der Lieferant den leeren Behälter mit und liefert die Ware in der Folgewoche wieder voll im Behälter an. In der Zwischenzeit versorgt sich der Mitarbeiter der Montage aus dem Reservebehälter.

Peter Paetzold dazu: „Die durch das neue Logistikkonzept eingesparte Zeit in der OFS-H-Montage liegt pro Mitarbeiter und Tag zwar nur im mittleren, zweistelligen Minutenbereich, aber wenn wir das auf die gesamte Bäumer-Montage übertragen können, sind jährliche Kosteneinsparungen in der Montage im 6stelligen Bereich realistisch. Es lohnt sich also, sich mit Verbesserungen auseinander zu setzen.“

5. Auch innerhalb der Montage fließt das Material gerichtet und liegt dort, wo es gebraucht wird. Doppelhandling wird vermieden. Die Visualisierung von Flächen sorgt für Ordnung und Transparenz. Arbeitsmaterial und Maschinen haben ihren festen Standort.
6. Die Arbeitssicherheit wurde erhöht, indem die Versorgung von Druckluft und Strom über Kabelschächte, die im Boden liegen, geregelt wird. Es gibt keine Stolperfallen mehr.
7. Die Halle ist im Ganzen viel heller durch die Lichtbänder in der Decke und die großen, bodentiefen Fenster an den Seiten.
8. Die Geschwindigkeit der neuen Krananlage ist stufenlos regelbar.

Frank Dornseifer steht wie viele andere, die in der neuen Halle arbeiten, voll hinter diesem Projekt: „Wir waren von Anfang an in das Projekt involviert. Peter Paetzold ist auf uns eingegangen und hat nach unserer Meinung und unseren Erfahrungen gefragt. So konnten wir zusammen die neue Halle gestalten und ein gutes Ergebnis erzielen. Ich arbeite gerne am neuen Arbeitsplatz.“