Decomecc im belgischen Genk ist Spezialist für die Veredelung von Produkten aus gewalztem Aluminium. Aus Aluminium-Coils fertigen die Belgier hochpräzise zugeschnittene Tafeln und Formteile. Unternehmensgründer Lambert Geerkens setzt auf höchste Qualität, ein Anspruch, der ein internationales Kundenklientel auf Decomecc aufmerksam machte. Vor allem die Aluminiumwalzwerke deren Kunden zu den Herstellern von LKW-Aufbauten sowie Tank- und Silobauten zählen, fragen breite und dicke Aluminiumtafeln bei Decomecc an.

Bereits sehr früh in der Firmengeschichte begann die Zusammenarbeit mit der Maschinenfabrik Heinrich Georg aus Kreuztal. Als erfahrener Hersteller von Schneidlinien konnte Decomecc wichtige Impulse geben, da das Unternehmen schon Erfahrungen mit großen Bandbreiten nachweisen konnte. Als z.B. aus China und Russland die ersten Anfragen nach großen Bandbreiten bis zu 2800 mm kamen, waren die technischen Entwicklungen bei Decomecc abgeschlossen und es existierte bereits eine erste Referenzanlage. Gemeinsam realisierten Decomecc und GEORG – als erste auf dem Markt – eine neue Querteilanlage mit einer Kurbelwellenschwenkschere, die dünnere Bleche mit einer minimalen Dicke von 0,5 mm und einer Bandbreite von 2.300 mm präzise und oberflächenschonend verarbeitet.

„Die gemeinsamen Erfahrungen haben uns 2017 angespornt, eine neue exklusive Schneidlinie zu entwickeln, die Halbzeugprodukte besäumt und unter höchsten Toleranzen plan richtet, diese nach den Ansprüchen der Endkunden auf verschiedene Platinenformen und Abmessungen sehr präzise zuschneidet, schnell und schonend stapelt und auch direkt verpackt“, heißt es in der Pressemitteilung. Große Nachfrage dafür gibt es beispielsweise beim Fahrzeugbau. Längen bis 8 Meter und Breiten bis 2300 mm können umgesetzt werden. Die Dicke des Materials beträgt zwischen 0,5 und 4,5 mm. Ebenso nachgefragt sind Veredelungen bei der Herstellung von sehr planen, kratzer- und staubfreie Platinen für die Automobilindustrie. Deren Oberfläche können auch mit Trockenschmierstoffen wie Drylube oder Hotmelt versehen sein, da die Anlage über spezielle Rollenbeschichtungen an allen Treibern, sowie über mehrere Richtkassetten und ein schnelles Kassettenwechselsystem verfügt. Zur Produktion der Querteilanlage in einem Schneid- Service- Center gehört auch die zügige automatisierte Fertigung, für werkstoffgerechte und flexible Verarbeitungsketten von Kleinserien, ein weiterer Vorteil.

„Eine Schneidanlage der Superlative“, wie das International Aluminium Journal urteilte. Die GEORG Anlage steht in einer neu errichteten Fertigungshalle, die eher einem Labor gleicht. Zur Garantie der absoluten Staubfreiheit steht das Gebäude unter Überdruck. Zugang besteht nur über Schleusen. Die neue Querteillinie orientiert sich an den Anforderungen für Automobilqualitäten. Unsere eingesetzte Richtmaschine hat drei, anstelle sonst üblicher zwei Richtkassetten. Zwei Kassetten decken die Materialdickenbereiche ab. Die dritte Kassette wird mit Schwerpunkt Automobil für das Richten von Blechen mit Drylube- und Hot Melt-Beschichtungen in einem Dickenbereich von 0,8 – 2,5 mm Banddicke verwendet.

Die Querteilschere ist als Kurbelwellen-Schwenkschere mit getrenntem Längs- und Schnitthub ausgeführt und ermöglicht rechtwinklige und nicht rechtwinklige Zuschnitte. Aber auch Bogenformen und Radien sind mit ihr möglich. Hinter der Anlage ist die Verpackungslinie angeordnet, die die geschnittenen Bleche automatisch auf Paletten stapelt.

Bereits nach einigen Wochen konnte die Anlage den Produktionsbetrieb von hochwertigen Platinen erfolgreich aufnehmen und produziert heute mit hoher Kapazität und Flexibilität zur vollsten Zufriedenheit des Betreibers.