Zwei Leichtmetall-Strangpressen für exlabesa-Gruppe

35-MN-Strangpresse von SMS group.

exlabesa hat der SMS group (www.sms-group.com) den Auftrag zur Lieferung von zwei 35-MN-Strangpressen erteilt. Die Strangpressen werden an Produktionsstandorten in Doncaster, UK, und in Minden, Deutschland, installiert. Die geplante Produktionskapazität für jede Strangpresse liegt bei ca. 10.000 Tonnen Aluminiumprofile pro Jahr. Die Inbetriebnahme der Strangpresse in Doncaster ist für Anfang 2019 geplant. Die Strangpresse in Minden soll im letzten Quartal 2019 ihren ersten Block verpressen.

Mit dieser Investition modernisiert exlabesa ihr Werk am Standort Doncaster, UK. Die neue 35-MN-Strangpresse wird eine vorhandene 20-MN-Strangpresse ersetzen. Auf der neuen Strangpresse werden hauptsächlich Strangpressprofile für Automobil-, Architektur- und Industrieanwendungen aus Aluminiumblöcken produziert mit einem Durchmesser von zehn Zoll (254 Millimeter) und einer maximalen Länge von 1.400 Millimetern.

Die zweite gleich starke 35-MN-Strangpresse erweitert die Pro­duktionskapazität der exlabesa-Gruppe am Standort Minden. Somit kann das Strangpresswerk schneller und flexibler auf die steigende Nachfrage nach Aluminiumprofilen reagieren und seinen Kunden aus den Bereichen Automotive, Maschinenbau, Bauwesen, Elektrotech­nik, Möbelbau und Handel weiterhin eine konstant hohe Produkt­qualität anbieten.

Beide Pressen sind mit einem ecoDraulic-System ausgestattet. Das System mit seiner intelligenten Start-Stopp-Automatik schaltet alle während des Pressens nicht benötigten Hydraulikpumpen ab. Der Einsatz von ecoDraulic ermöglicht Energieeinsparungen von durch­schnittlich zehn Prozent im Vergleich zu modernen Pressen ohne dieses System. So erfüllen die neuen Pressen bei der exlabesa-Gruppe die Voraussetzungen des Erkennungszeichens Ecoplants, für besonders energieeffiziente Maschinen der SMS group.

Eine weitere Besonderheit ist die neu entwickelte, selbsteinstellende, verfahrbare Pressrestschere. Die Schere kompensiert automatisch Toleranzen in der Höhe des Werkzeugpaketes. Zudem kann sie die Profilqualität verbessern: Die Schere fährt nach dem Schervorgang wenige Millimeter vom Werkzeug weg und verringert beim Hoch­fahren die Gefahr, dass das Aluminium aus der Werkzeugvorkammer herausgezogen wird. Dadurch wird das Risiko von Lufteinschlüssen im gepressten Profil reduziert.

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