{"id":9980,"date":"2018-07-27T08:50:23","date_gmt":"2018-07-27T06:50:23","guid":{"rendered":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/?p=9980"},"modified":"2018-07-27T09:39:44","modified_gmt":"2018-07-27T07:39:44","slug":"verschwendungsarmes-montagekonzept-in-neu-errichteter-produktionshalle","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/verschwendungsarmes-montagekonzept-in-neu-errichteter-produktionshalle\/","title":{"rendered":"Verschwendungsarmes Montagekonzept in neuer Produktionshalle"},"content":{"rendered":"

Die neue Halle der Albrecht B\u00e4umer GmbH & Co. KG steht und wurde im M\u00e4rz 2018 eingeweiht. In der alten Halle konnte das Auftragsvolumen im vorgegebenen Zeitrahmen nicht mehr abgewickelt werden – das teilt das Unternehmen auf seiner Homepage mit. Die Erweiterung durch die neue Halle sei Symbol f\u00fcr kontinuierliches Wachstum und ein Meilenstein f\u00fcr die Auftragsabwicklung. Mit einem Investitionsvolumen von rund 2 Millionen Euro werde die neue Halle zum Leben erweckt und biete rund 1800 qm Montagefl\u00e4che.<\/p>\n

Frank Dornseifer (Vorarbeiter Endmontage im elektrischen Bereich) findet die Entscheidung zur neuen Halle wichtig: \u201eDas ist ein klares Zeichen der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrung, in den Standort Freudenberg zu investieren und das wiederum gibt den Mitarbeitern hier viel Sicherheit. Au\u00dferdem gibt es nichts Sch\u00f6neres, als in einer leeren Halle ganz von vorne anzufangen und alles besser zu planen.\u201c<\/p>\n

Im Kontext der neuen Halle wurden die Prozesse der Montage und die der angegliederten Bereiche durchleuchtet und unter Beachtung von Lean-Prinzipien neu aufgesetzt. Daraus entstand ein eigenes umfangreiches Projekt unter Leitung von Peter Paetzold, Lean Manager bei B\u00e4umer. Projektziel sei die Verk\u00fcrzung der Durchlaufzeit in der Innenmontage mittels Lean-Management-Prinzipien. \u201eKern des Lean-Ansatzes ist es, die Wertsch\u00f6pfung in den Mittelpunkt zu stellen, denn hier wird ma\u00dfgeblich der Wert generiert, f\u00fcr den der Kunde zahlt“, so Peter Paetzold.<\/p>\n

Als Pilotprojekt aufgesetzt, werde nun die OFS, eine Konturenschneidemaschine, dort montiert. Bei dieser Schaumstoff-Schneidemaschine sei die Nachfrage hoch und sie wird weitestgehend standardisiert gebaut und ist damit ideal, um die Neuerungen praktisch zu erproben.<\/p>\n

Stefan Giesler (Vorarbeiter Endmontage im elektrischen Bereich) ist begeistert: \u201eDie Halle ist so hell und freundlich. Das Arbeiten bei Tageslicht macht schon viel mehr Spa\u00df. Die Arbeitspl\u00e4tze sind klar definiert und wir haben richtig Ordnung \u2013 das l\u00e4uft viel besser als vorher. Wir haben generell mehr Platz, die Maschinen zu bauen und es ist auch sicherer, weil man nirgendwo mehr aneckt. Die neue Ausstattung ist super, mit Druckluft und Strom an jedem Arbeitsplatz \u2013 das ist schon sehr komfortabel. Vorher musste ich mit den Schl\u00e4uchen durch die halbe Halle laufen.\u201c<\/p>\n

Bemerkenswert sind die prozessualen Neuerungen:<\/p>\n

    \n
  1. Gerade im Bereich der Vormontage hat sich viel getan. In der Endmontage musste immer noch vormontiert werden, so dass dieser Fertigungsschritt lange dauerte. Heute ist die Zahl der Vormontage-Ebenen von 3 auf 4 erh\u00f6ht worden und im letzten Schritt wird wirklich nur noch endmontiert. Das parallele Vormontieren spart in der Endmontage erheblich Zeit. Dadurch konnte die Anzahl der Endmontagepl\u00e4tze reduziert werden.<\/li>\n
  2. Neues Logistikkonzept f\u00fcr die Anlieferung von Teilen:
    \nWesentliches Merkmal ist, dass die Materialien konsequent stationsgebunden bereitgestellt werden. Das betrifft zun\u00e4chst die Ware, die von der B\u00e4umer-Logistik bereitgestellt wird. Da die Montageaufw\u00e4nde der jeweiligen Station fr\u00fcher deutlich umfangreicher waren, mussten am jeweiligen Montageplatz viel mehr Teile bereitgestellt werden. Entsprechend gro\u00df, schwer und un\u00fcbersichtlich war der Kommissionierwagen, den sich mehrere Mitarbeiter geteilt haben. Viele Teile wurden an anderer Stelle, gar nicht oder zu einem sp\u00e4teren Zeitpunkt ben\u00f6tigt. Schwere Teile lagen \u00fcber leichteren, was zu Besch\u00e4digungen f\u00fchrte.<\/li>\n
  3. Peter Paetzold: \u201eDadurch, dass wir im Projekt mehr Vormontagen ausgegliedert und diese auch r\u00e4umlich aufgeteilt haben, haben wir automatisch kleinere Teilepakete erhalten. Diese haben wir dann nochmal auf die richtige Zuordnung \u00fcberpr\u00fcft und ggf. korrigiert. Das Ergebnis ist, dass der jeweilige Mitarbeiter der Montage einen Kommissionierwagen erh\u00e4lt, der exakt die Teile beinhaltet, die er f\u00fcr seinen Arbeitsgang braucht.\u201c<\/li>\n
  4. Dar\u00fcber hinaus werden zuk\u00fcnftig auch Verbrauchsmaterialien stationsgebunden in einem neuen Zweibeh\u00e4ltersystem durch die Lieferanten bereitgestellt. Auf dem bestehenden Kanban konnte super aufgebaut werden. Es beinhaltet neuerdings aber nicht nur Schrauben, sondern sogar Elektro-Verbrauchsmaterial wie zum Beispiel Aderendh\u00fclsen oder Kabelbinder. Hierf\u00fcr konnten wir im Projekt einen weiteren Lieferanten gewinnen. Die Funktionsweise ist einfach: Wird ein Beh\u00e4lter leer gemacht, so nimmt der Lieferant den leeren Beh\u00e4lter mit und liefert die Ware in der Folgewoche wieder voll im Beh\u00e4lter an. In der Zwischenzeit versorgt sich der Mitarbeiter der Montage aus dem Reservebeh\u00e4lter.<\/li>\n<\/ol>\n

    Peter Paetzold dazu: \u201eDie durch das neue Logistikkonzept eingesparte Zeit in der OFS-H-Montage liegt pro Mitarbeiter und Tag zwar nur im mittleren, zweistelligen Minutenbereich, aber wenn wir das auf die gesamte B\u00e4umer-Montage \u00fcbertragen k\u00f6nnen, sind j\u00e4hrliche Kosteneinsparungen in der Montage im 6stelligen Bereich realistisch. Es lohnt sich also, sich mit Verbesserungen auseinander zu setzen.\u201c<\/p>\n

      \n
    1. Auch innerhalb der Montage flie\u00dft das Material gerichtet und liegt dort, wo es gebraucht wird. Doppelhandling wird vermieden. Die Visualisierung von Fl\u00e4chen sorgt f\u00fcr Ordnung und Transparenz. Arbeitsmaterial und Maschinen haben ihren festen Standort.<\/li>\n
    2. Die Arbeitssicherheit wurde erh\u00f6ht, indem die Versorgung von Druckluft und Strom \u00fcber Kabelsch\u00e4chte, die im Boden liegen, geregelt wird. Es gibt keine Stolperfallen mehr.<\/li>\n
    3. Die Halle ist im Ganzen viel heller durch die Lichtb\u00e4nder in der Decke und die gro\u00dfen, bodentiefen Fenster an den Seiten.<\/li>\n
    4. Die Geschwindigkeit der neuen Krananlage ist stufenlos regelbar.<\/li>\n<\/ol>\n

      Frank Dornseifer steht wie viele andere, die in der neuen Halle arbeiten, voll hinter diesem Projekt: \u201eWir waren von Anfang an in das Projekt involviert. Peter Paetzold ist auf uns eingegangen und hat nach unserer Meinung und unseren Erfahrungen gefragt. So konnten wir zusammen die neue Halle gestalten und ein gutes Ergebnis erzielen. Ich arbeite gerne am neuen Arbeitsplatz.\u201c<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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