{"id":25486,"date":"2021-09-24T10:59:56","date_gmt":"2021-09-24T08:59:56","guid":{"rendered":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/?p=25486"},"modified":"2021-09-24T13:56:46","modified_gmt":"2021-09-24T11:56:46","slug":"umbau-einer-bandanlage-zu-einhundert-prozent-remote","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/umbau-einer-bandanlage-zu-einhundert-prozent-remote\/","title":{"rendered":"Umbau einer Bandanlage zu einhundert Prozent remote"},"content":{"rendered":"

Der Umbau der Querteilanlage Nr. 5 bei Hulamin zu einer \u201eCombilinie\u201c, die Coils auch umwickelt und bes\u00e4umt, war zun\u00e4chst kein au\u00dfergew\u00f6hnliches Projekt. Als jedoch die Reisebeschr\u00e4nkungen des Jahres 2019 verk\u00fcndet wurden, geriet der Projektplan massiv in Gefahr: Kein Experte von Georg durfte nach S\u00fcdafrika reisen und vor Ort arbeiten. Dennoch ging die Anlage nach einer \u201e100 % remote\u201c-Inbetriebnahme auf den Tag genau zum urspr\u00fcnglich geplanten Termin und innerhalb des Kostenrahmens erfolgreich in Betrieb.<\/p>\n

Im Werk Pietermaritzburg, S\u00fcdafrika, der Hulamin Ltd. (fr\u00fcher Hulett Aluminium) hat Georg die bestehende Querteilanlage 5 umgebaut. Aufgrund des best\u00e4ndig steigenden Auftragseingangs \u2013 unter anderem aus der Automobilindustrie \u2013 ist das Werk stark ausgelastet und zus\u00e4tzliche Umwickel- und Bes\u00e4umkapazit\u00e4t musste geschaffen werden. Deshalb hatte das Management beschlossen, die Querteilanlage 5, die Georg 1999 in Betrieb genommen hatte, zu einer \u201eCombiline\u201c umzubauen, die B\u00e4nder wahlweise querteilen oder auch bes\u00e4umen und aufwickeln k\u00f6nnen sollte.<\/p>\n

Es war geplant, hinter der Richtmaschine eine neue Aufwickelhaspel mit Andr\u00fcckarm, St\u00fctzlager und Bundhubwagen f\u00fcr die Entnahme der Coils mit einem Au\u00dfendurchmesser von bis zu 2.200 mm und einem Gewicht von bis zu 15 t zu integrieren. Der mechanische Umbau brachte keine au\u00dfergew\u00f6hnlichen Anforderungen mit sich: Die neuen Komponenten wurden in den ausreichend gro\u00dfen Freiraum hinter einem Treiber integriert. Im Querteilbetrieb \u00fcberbr\u00fccken schwenkbare Rollentische den Zwischenraum unter der leeren Haspel so, dass weiterhin auch abgetafelt werden kann.<\/p>\n

Dahingegen stellten die Erweiterung der Automatisierungstechnik und der Prozesssteuerung von \u201eQuerteilen\u201c auf \u201ewahlweise Querteilen oder Bes\u00e4umen und Aufwickeln\u201c eine Herausforderung dar. Hinzu kam, dass im Zuge der Umbauma\u00dfnahmen auch die Leittechnik von einer Siemens S5- mit einer S7-1500-Steuerung auf den aktuellen Stand der Technik gebracht werden sollte.<\/p>\n

Die Krise<\/strong><\/p>\n

Ende 2019 hatte Hulamin Georg den Auftrag erteilt. Zu diesem Zeitpunkt konnten beide Partner noch nicht wissen, dass der Umbau in die dritte Welle der Corona-Pandemie fallen w\u00fcrde. Im April 2020 hatte die Bundesregierung ein Reiseverbot verh\u00e4ngt und im Dezember 2020 war klar, dass das Projekt entweder auf unbestimmte Zeit verschoben oder der Umbau und die Inbetriebnahme ohne Personal von Georg auf der Baustelle durchgef\u00fchrt werden mussten. Da ohne den Umbau die Lieferf\u00e4higkeit des gesamten Werkes auf dem Spiel gestanden h\u00e4tte, suchte das Projektteam M\u00f6glichkeiten, den f\u00fcr April 2021 geplanten Termin f\u00fcr die Inbetriebnahme dennoch einzuhalten \u2026 ein Vorhaben, das einige am Projekt Beteiligte als nicht machbar eingestuften.<\/p>\n

Die wesentlichen Herausforderungen bestanden nicht nur in den Reisebeschr\u00e4nkungen und der gro\u00dfen Entfernung zwischen beiden Standorten. Hinzu kam, dass w\u00e4hrend der Pandemie in beiden Unternehmen etwa 50 Prozent der Mitarbeiter von zu Hause ausgearbeitet haben. Georg hatte jedoch bereits umfangreiche Erfahrung, im Rahmen der Fernwartung mit dem Georg Connected Service Kunden vor Ort \u201eremote\u201c zu unterst\u00fctzen. Diese digitale Kommunikation macht es m\u00f6glich, auch w\u00e4hrend des Baus und der Inbetriebnahme von Anlagen sehr einfach zu kommunizieren. Bereits bei der Inbetriebnahme von f\u00fcnf Walzenschleifmaschinen f\u00fcr die Baowu Steel Group Corp., Ltd. am Standort Zhanjiang in der chinesischen Provinz Guangdong hatte sich die digitale Kommunikation bew\u00e4hrt.<\/p>\n

Daher entschieden beide Partner gemeinsam, das Projekt von Kreuztal aus weitestgehend remote zu realisieren. F\u00fcr die Arbeiten an Mechanik und Elektrotechnik, f\u00fcr die die Anwesenheit qualifizierten Personals vor Ort zwingend erforderlich war, beauftragte Georg ein s\u00fcdafrikanisches Unternehmen, das seit den sp\u00e4ten 90er Jahren Georg bereits bei der Inbetriebnahme mehrerer Anlagen in S\u00fcdafrika unterst\u00fctzt hat. Die Migration der Prozesssteuerung vom vorhandenen Siemens S5- auf das neue S7-1500-System \u00fcbernahmen Spezialisten bei Georg, die beide Welten kennen und die Systeme gekoppelt haben.<\/p>\n

Die Werkzeuge<\/strong><\/p>\n

Die Basis f\u00fcr die Verbindung zwischen der Prozesssteuerung der Combiline und den Experten am Firmensitz von Georg in Kreuztal war und ist der Georg Connected Service. Mit einer speziellen Software f\u00fcr den Onlinesupport erm\u00f6glicht er den schnellen Zugriff auf die Maschinensteuerung und die Anlagenkomponenten. Dabei nutzt er ausschlie\u00dflich eine sichere, unmittelbare VPN Verbindung, die sich weltweit bei einer gro\u00dfen Anzahl von Firmen mit Produktionsanlagen bew\u00e4hrt hat.<\/p>\n

F\u00fcr die Arbeit direkt an der Anlage nutzte das Projektteam Virtual Reality: Mitarbeiter vor Ort trugen Helme, auf denen Kameras montiert sind, sodass andere auch aus der Ferne einen Eindruck von der aktuellen Situation bekamen. Zus\u00e4tzliche Informationen wurden \u00fcber AR-Brillen eingespielt, so hatten die Mitarbeiter in Deutschland in bestimmten Situationen \u201elive\u201c den realen Blick auf die Anlage.<\/p>\n

F\u00fcr Projektbesprechungen mit mehreren Teilnehmern verwendeten die am Projekt Beteiligten h\u00e4ufig die Microsoft Teams Plattform. Bei der direkten pers\u00f6nlichen Kommunikation untereinander und in kleinen Gruppen hat sich WhatsApp bew\u00e4hrt. Dabei machte es keinen Unterschied, ob Teammitglieder an ihrem Arbeitsplatz oder vom Homeoffice aus arbeiteten.<\/p>\n

Die Vorbereitungen<\/strong><\/p>\n

\"\"<\/a>

Der digitale Zwilling entstand aus
der \u00dcberlagerung von
Konstruktionsdaten und 3D Scan.<\/p><\/div>\n

Da die Maschine seit mehr als 20 Jahren in Betrieb ist und sich in der Zwischenzeit die eine oder andere Modifikation ergeben hatte, f\u00fchrte Hulamin einen vollst\u00e4ndigen 3D Scan sowohl der eigentlichen Anlage als auch des gesamten Umfeldes aus: Bei der Installation sollte es keine \u00dcberraschungen geben. Auf der Grundlage der in Kreuztal vollst\u00e4ndig vorhandenen Dokumentation und des 3D-Scans erzeugte Georg einen digitalen Zwilling. Er war die Grundlage f\u00fcr Konstruktion und Integration der neuen Komponenten. Au\u00dferdem machte er es m\u00f6glich, die mit der Produktionssteigerung einhergehenden zus\u00e4tzlichen Coilbewegungen im Zusammenhang mit der gesamten Hallenlogistik zu analysieren. Das Ergebnis war, dass eine Coilf\u00e4hre mit drei Ablagepl\u00e4tzen integriert wurde, denn der Kran auf der Einlaufseite der Anlage war mit der Zuf\u00fchrung der Coils bereits stark ausgelastet.<\/p>\n

Auch bei der Gestaltung der Sicherheitsma\u00dfnahmen war der digitale Zwilling ein wertvolles Werkzeug: Entlang des Fahrweges der Coilf\u00e4hre waren im Laufe der Jahre zus\u00e4tzliche Engstellen entstanden, die der 3D-Scan detailliert wiedergegeben hat. Ein willkommener Nebeneffekt des digitalen Modells war, dass es fast ein Jahr vor der Inbetriebnahme verf\u00fcgbar war. So konnten die k\u00fcnftigen Bediener zu einem fr\u00fchen Zeitpunkt sehr realit\u00e4tsnah geschult werden.<\/p>\n

Der Umbau<\/strong><\/p>\n

W\u00e4hrend der Umbauphase fand jede Woche ein umfangreiches Projektmeeting mit Microsoft Teams\u00ae statt. Jeden Tag gab es eine Online-Besprechung im kleineren Kreis, bei der die aktuellen T\u00e4tigkeiten diskutiert wurden und an dem auch die externen Ingenieure von Georg vor Ort teilnahmen.<\/p>\n

Die Abl\u00e4ufe im Werk machten es erforderlich, dass die Anlage auch w\u00e4hrend der Umbauarbeiten weiterhin jeden Tag jeweils eine Schicht lang f\u00fcr das Querteilen zur Verf\u00fcgung stand. Durch organisatorische Ma\u00dfnahmen hat die Produktionsleitung es eingerichtet, dass generell nachts abgetafelt wurde. So konnten die Umbauarbeiten zum gro\u00dfen Teil tags\u00fcber stattfinden.<\/p>\n

Dies bedeutete f\u00fcr die Programmierer aber auch, dass sie die gesamte Anlage jeden Abend in einen Zustand versetzen mussten, der das prozesssichere Querteilen gew\u00e4hrleistete. Dies hat auf der einen Seite einen gewissen Mehraufwand erzeugt, stellte jedoch gleichzeitig sicher, dass jede noch so geringf\u00fcgige \u00c4nderung lange Zeit vor der Abnahme der Gesamtanlage sorgf\u00e4ltig getestet war.<\/p>\n

In der Konsequenz verliefen die Abnahmetests auf Anhieb erfolgreich. Auf den Tag genau am urspr\u00fcnglich geplanten Termin, dem 30. April 2021, hat das Projektteam die Combiline an die Produktion \u00fcbergeben. Seitdem nutzt Hulamin die Anlage jeden Tag w\u00e4hrend einer Schicht als Querteilanlage und w\u00e4hrend der beiden anderen als Bes\u00e4um- und Umwickelanlage.<\/p>\n

Die Bilanz<\/strong><\/p>\n

Ohne die intensive digitale Kommunikation \u00fcber Kan\u00e4le wie den Georg Connected Service w\u00e4re die Erweiterung der Anlage und ihre erfolgreiche Inbetriebnahme unter den gegebenen Umst\u00e4nden nicht ansatzweise denkbar gewesen \u2013 das Projekt h\u00e4tte f\u00fcr viele Monate auf Eis gelegt werden m\u00fcssen. Die neue Combiline kann jetzt sehr viel flexibler eingesetzt werden und erh\u00f6ht so die Lieferkapazit\u00e4t des Werkes insgesamt. Mit der neuen S7-Steuerung ist sie jetzt fit f\u00fcr die n\u00e4chsten 10 bis 20 Jahre.<\/p>\n

Die digitalen Tools, die zum Einsatz kamen, haben sich bei der Installation der Maschinen sowie bei der Anbindung an Elektrik, Hydraulik und Prozesssteuerung bew\u00e4hrt. Das Management von Hulamin bewertet das Projekt als herausragenden Erfolg: das vermeintlich Unerreichbare sei erreicht worden. Der erfolgreiche Umbau war und ist der \u201etalk of the company\u201c.<\/p>\n

Wir wollen aber nicht verschweigen, dass der direkte Kontakt zwischen Menschen speziell in der Endphase von Projekten weiterhin Vieles einfacher macht. Der weitaus \u00fcberwiegende Teil der Programmierarbeiten wurde erfolgreich aus der Ferne erledigt, aber das Feintuning, bei dem Maschinen optimal eingestellt werden, stellte eine Herausforderung dar. Speziell bei dieser T\u00e4tigkeit w\u00e4re die Anwesenheit von Spezialisten vor Ort hilfreich gewesen, denn trotz aller Diagnosetools ist es dann wichtig, die Maschine und das Band mit den eigenen Augen zu sehen, die sieben Sinne zu nutzen und unmittelbar mit den k\u00fcnftigen Nutzern zu sprechen. Und ein wichtiger Programmpunkt muss baldm\u00f6glichst nachgeholt werden: das gemeinsame Bier zum Ende eines erfolgreichen Projektes.<\/p>\n

Die Zukunft<\/strong><\/p>\n

Auch auf die\u00a0zuk\u00fcnftige Zusammenarbeit von Hulamin und Georg hat das Projekt positive Auswirkungen: Die Online-Verbindung mit Georg, die f\u00fcr das Projekt etabliert wurde, macht schon jetzt vieles schneller und einfacher, denn mit Tools wie \u201eRemote Diagnostics\u201c kann Georg viel schneller Supportanfragen beantworten als vorher. Vor zwei oder drei Jahren h\u00e4tte niemand f\u00fcr ein solches Projekt digitale Tools ernsthaft in Betracht gezogen. Doch in Zukunft werden sicher mehr und auch umfangreichere Projekte \u201eremote\u201c bearbeitet, gerade j\u00fcngere Leute werden die neuen Tools wie selbstverst\u00e4ndlich und noch intensiver nutzen.<\/p>\n

Bilder und Info: Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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