{"id":18858,"date":"2020-06-04T08:57:13","date_gmt":"2020-06-04T06:57:13","guid":{"rendered":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/?p=18858"},"modified":"2020-06-04T09:01:53","modified_gmt":"2020-06-04T07:01:53","slug":"von-der-coil-logistik-zur-hochregallagertechnik-fuer-container","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/von-der-coil-logistik-zur-hochregallagertechnik-fuer-container\/","title":{"rendered":"Von der Coil-Logistik zur Hochregallagertechnik f\u00fcr Container"},"content":{"rendered":"

Ein riesiges Hochregallager entsteht derzeit in Dubai. Das Besondere: Statt kleiner Boxen oder einzelner Produkte sollen ganze \u00dcberseecontainer darin elf Etagen hoch \u00fcbereinandergestapelt werden. Noch werden die riesigen Container beim L\u00f6schen der Ladung auf dem Hafengel\u00e4nde einfach aufeinandergesetzt \u2013 bis zu sechs \u00fcbereinander. Das Problem: Bisher m\u00fcssen die Container umgestapelt werden. Dazu m\u00fcssen entsprechende Fl\u00e4chen vorgehalten werden. Das Umstapeln macht zwischen 30 und 60 Prozent der Containerbewegungen aus. Eine Technik, die urspr\u00fcnglich f\u00fcr voll automatisierte Prozesse in der Logistik von Stahlprodukten entwickelt wurde, soll das k\u00fcnftig \u00e4ndern und Hafenbetreibern zus\u00e4tzliche Flexibilit\u00e4t verschaffen.<\/p>\n

Das scheint dringend n\u00f6tig. Denn w\u00e4hrend in Dubai ein Terminal quasi auf der \u201egr\u00fcnen Wiese\u201c entsteht, steigt der Druck vor allem auf bestehende Hafenanlagen und -betreiber. \u201eDie meisten gro\u00dfen Seeh\u00e4fen sind historisch gewachsen und grenzen an Hafenst\u00e4dte an\u201c, wei\u00df Mathias Dobner, CEO von BOXBAY. \u201eDie Topographie\u00a0setzt dem Ausbau dieser H\u00e4fen Grenzen. Hinzu kommen immer strengere Umweltauflagen \u2013 insbesondere f\u00fcr Aufsch\u00fcttungen\u201c, berichtet er. Mit der neuen L\u00f6sung wolle BOXBAY daf\u00fcr Perspektiven schaffen. Das Konzept sei skalierbar und schaffe bereits mit dem ersten Modul zus\u00e4tzliche Kapazit\u00e4ten.<\/p>\n

BOXBAY<\/a>\u00a0ist ein Joint Venture (JV) von DP World aus Dubai, einem der weltweit gr\u00f6\u00dften Betreiber von Containerh\u00e4fen, und der SMS group. Mit geb\u00fcndelter Kompetenz will BOXBAY es schaffen, was anderen Herstellern bisher nicht gelungen ist. Das JV wird ein durchg\u00e4ngig automatisiertes Containerterminal auf Basis von Hochregallagern aufbauen, das modular erweitert werden kann und sich f\u00fcr die Betreiber schnell rechnet.<\/p>\n

Grundlage daf\u00fcr bildet eine Technik, die von\u00a0AMOVA<\/a>, einem Unternehmen der SMS group, urspr\u00fcnglich f\u00fcr die Stahlwerklogistik entwickelt wurde. Dort werden bereits seit einigen Jahrzehnten bis zu 50 Tonnen schwere Coils automatisiert in Hochregallagern untergebracht. Bis zu 4.288 der teilweise noch warmen Coils werden dabei in den High Bay Storage Systemen (HBS) eingelagert.<\/p>\n

Bisher werden Container in Containerh\u00e4fen von manuellen oder automatisch arbeitenden Stapelkranen einfach \u00fcbereinander gestapelt. Aus Platzmangel m\u00fcssen dabei viele H\u00e4fen die Container bis zu sechs Boxen aufeinander stellen. Je h\u00f6her man stapelt, umso schwieriger wird es aber, auf einen bestimmten Container zuzugreifen. Bei der Abholung durch einen LKW m\u00fcssen daher mehrere Container erst einmal umgestapelt werden, bis der Zielcontainer frei zug\u00e4nglich ist und von oben aus dem Stapel herausgehoben und auf den LKW verladen werden kann. In manchen Containerterminals sind daher bis zu 65 Prozent aller Containerbewegungen unproduktiv. In der Fachsprache hei\u00dft diese unerw\u00fcnschte Prozedur \u201eShuffling\u201c. Der gro\u00dfe Vorteil eines BOXBAY-Hochregallagers ist also nicht nur, dass auf gleicher Grundfl\u00e4che mehr als dreimal so viel Container untergebracht werden k\u00f6nnen, wie bei konventionellen Systemen, sondern dass jeder Container auch im direkten Zugriff steht. Das unproduktive und vom Kunden nat\u00fcrlich nicht mitbezahlte Shuffling entf\u00e4llt vollst\u00e4ndig. Die Anlage ist damit auch schneller als die vergleichbar \u00fcblichen Systeme.<\/p>\n

Gel\u00f6scht werden die Containerschiffe wie bisher mit riesigen Portalkr\u00e4nen, den sogenannten Containerbr\u00fccken. Anschlie\u00dfend \u00fcbernehmen bemannte oder unbemannte Fahrzeuge den Weitertransport zum Hochregallager. Das k\u00f6nnen Portalhubwagen, Auflieger-LKW (Terminal Trucks) oder fahrerlose Transportsysteme sein.<\/p>\n

An den Aufnahmepositionen des BOXBAY-Systems \u00fcbernehmen Hochregalbedienger\u00e4te, die sog. Stacker Cranes, die Container. Ein Stacker Crane dockt dazu von oben an den vier Ecken des Containers an. Dort gibt es die bei Containern \u00fcblichen standardisierte Drehzapfenaufnahmen (Corner Castings) f\u00fcr die Verriegelung. Weil sowohl 20-Fu\u00df-Container (1 TEU) als auch 40-Fu\u00df-Container (2 TEU) umgeschlagen werden, erfolgt dazu eine automatische L\u00e4ngenanpassung der Greifvorrichtung. Parallel zum derzeit in Dubai laufenden Lageraufbau wurden die Regalbediensysteme bereits in der Fertigung ausgiebig getestet.<\/p>\n

Und so l\u00e4uft der Prozess im fertigen Container-Hochregallager dann weiter: Wurde die Fracht erfolgreich \u00fcbernommen, wird sie \u00fcber die G\u00e4nge zu einem verf\u00fcgbaren Regallagerplatz in einer der 11 Etagen transportiert. W\u00e4hrend der Fahrt durch die Lagergasse wird der Container dabei gleichzeitig auf die Ebene seines Regalfachs angehoben. Das spart Zeit. Mit ihren Teleskoparmen erreichen die Stapelkrane Regale auf beiden Seiten der Gasse. Anders als bei \u00fcblichen Hochregallagern gibt es dort aber keine Regalb\u00f6den, denn die Container sind selbsttragend und es k\u00f6nnen kurze Konsolen abgesetzt werden, die an den St\u00fctzen angebracht sind. Das reduziert die Materialmenge und damit das Gewicht der Regalsysteme und senkt die Kosten f\u00fcr das Lagerger\u00fcst und sein Fundament.<\/p>\n

https:\/\/www.sms-group.com\/fileadmin\/SMS_group_Website\/Videos\/2020\/HBS_Materialflow_corrected_4K_60fps.720p60.mp4<\/a><\/video><\/div>\n

Die Lagerplatzwahl wird von der Anlagensteuerung \u00fcbernommen. Diese sorgt beispielsweise daf\u00fcr, dass schwere Container auf unteren Ebenen gelagert werden und leichte Container in die oberen Etagen bef\u00f6rdert werden \u2013 so wie es auch bei der Beladesystematik von Containerschiffen erforderlich ist. F\u00fcr K\u00fchlcontainer gibt es im BOXBAY-System speziell vorgesehene Lagerpl\u00e4tze, denn hier m\u00fcssen die Container \u00fcber zus\u00e4tzliche elektrische Anschl\u00fcsse mit Energie versorgt werden. F\u00fcr die Programmierung der gesamten Lagersteuerung konnten die Entwickler auf das in der Coil-Logistik seit langem eingesetzte Lagerverwaltungs- und Trackingsystem zur\u00fcckgreifen und mussten es lediglich auf die neuen Anforderungen anpassen. Wie auch bei der Lagerung von Stahl- und Aluminiumcoils lassen sich alle Positionen und Bewegungen im Betrieb zur\u00fcckverfolgen.<\/p>\n

Die Entnahme der Container sowie deren Abtransport erfolgt ebenfalls nach in der Coil-Logistik bereits erprobten Abl\u00e4ufen und Technologien. Im Untergeschoss, unter dem Boden der Regalg\u00e4nge gibt es ein automatisches von den Ein- und Auslagervorg\u00e4ngen im Hochregallager entkoppeltes F\u00f6rdersystem. Die Container werden von den Stacker Cranes nach unten durchgereicht und auf bewegliche Paletten abgestellt.<\/p>\n

Diese selbst angetriebenen und autarken Transporteinheiten bewegen die Container schnell und energieeffizient zum \u00dcbergabeplatz au\u00dferhalb des Hochregallagers, wo sie dann von handels\u00fcblichen vollautomatischen Containerkr\u00e4nen \u00fcbernommen und auf LKW oder Z\u00fcge verladen werden. Die Unterflur-Palettenf\u00f6rdertechnik und die angeschlossene LKW-Be- und Entladestation arbeitet vollst\u00e4ndig parallel zum Lagerbediensystem und \u00fcbernimmt selbstst\u00e4ndig Aufgaben, die in den bisher \u00fcblichen automatischen Containerterminals von Lagerkranen abgearbeitet werden m\u00fcssen. Das spart wiederum Zeit.<\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen auf diese Weise \u00dcbergabepositionen auf allen vier Seiten des Lagersystems angebunden werden. Die damit realisierte vollst\u00e4ndige Entkopplung der Materialfl\u00fcsse verschafft dem System eine hohe Flexibilit\u00e4t und sorgt f\u00fcr bisher unerreicht hohe Durchsatzleistung pro Fl\u00e4che. Mit einer etwa 700 m langen Anlage und 50 Stacker Cranes lassen sich dabei mehr als 500 wasserseitige und 300 landseitige Containerbewegungen pro Stunde durchf\u00fchren.<\/p>\n

Gerade f\u00fcr die gro\u00dfen H\u00e4fen der Welt d\u00fcrfte das eine wichtige Kenngr\u00f6\u00dfe sein. Denn die Frachtschiffe werden immer gr\u00f6\u00dfer. Um die Jahrtausendwende waren klassische Containerschiffe f\u00fcr etwa 8.000 20-Fu\u00df-Container ausgelegt, also 8.000 TEU. Heute erreichen die gr\u00f6\u00dften Schiffe Kapazit\u00e4ten von bis zu rund 24.000 TEU. Dabei dauert das L\u00f6schen und Stauen im Hafen mehrere Tage. Jede eingesparte Stunde ist dabei bares Geld f\u00fcr die Redereien und die Hafenbetreiber und verk\u00fcrzt die Lieferzeit der Ware.<\/p>\n

Bild, Video und Infos: SMS group<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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