Ob Autos oder Z\u00fcge, ob in der Luft- oder Raumfahrt: Fahrzeuge aller Art sollen in Zukunft deutlich leichter werden. H\u00f6here Reichweiten beziehungsweise zunehmende Nutzlasten f\u00fchren zu ressourcenschonendem Betrieb. \u00c4hnlich wie bei Automobilen hat auch bei Flugzeugen ein niedriger Spritverbrauch heute h\u00f6chste Priorit\u00e4t. Pro 1000 Gramm fallen f\u00fcr eine Airline j\u00e4hrlich bis zu 300 Dollar Spritkosten an. Doch die Fahrzeuge sollen auch sicher bleiben. Die L\u00f6sung k\u00f6nnten Organobleche sein, faserverst\u00e4rkte Kunststoffplatten aus Thermoplasten, die nach dem Anw\u00e4rmen \u2013 \u00e4hnlich wie Metallbleche \u2013 umgeformt werden k\u00f6nnen. Dabei haben Organobleche hohe Festigkeiten bei beispielsweise nur 70 Prozent des Gewichtes von Aluminium. Mit ihrem Einsatz k\u00f6nnen Bauteile in Automobilen und Schienenfahrzeugen sowie insbesondere Tr\u00e4gerprofile in der Luft- und Raumfahrt deutlich leichter werden. Organobleche \u2013 als zukunftstr\u00e4chtiger Ersatz f\u00fcr Metall \u2013 haben sich bislang allerdings nicht umfangreich etabliert, weil unter anderem eine sichere Prozess- und Bauteilbeherrschung aufgrund mangelnder Sensorik in der Fertigung fehlt.<\/p>\n
WissenschaftlerInnen der Universit\u00e4t Siegen wollen im Rahmen des AMITIE-Forschungsprojektes daf\u00fcr sorgen, dass sich das \u00e4ndert. Insgesamt sieben Partner aus Forschung und Industrie sind am etwa 5 Millionen Euro schweren Projekt beteiligt, das zu 50 Prozent vom Bundesministerium f\u00fcr Bildung und Forschung (BMBF) und der Industrie gef\u00f6rdert wird. Der Uni Siegen stehen im Projekt 958.000 Euro zur Verf\u00fcgung. In Siegen soll Messtechnik auf Basis optischer Sensorik zur Kontrolle der Organobleche w\u00e4hrend des Produktionsprozesses entwickelt werden. Insbesondere die Vernetzung dieser Messtechnik mit der Produktion ist wichtig, denn die Organobleche werden zur Umformung erw\u00e4rmt. Beim Pressen kommt es zu Verschiebungen der Glasfasern, nur in der richtigen Anordnung der Fasern ist das Endprodukt aber auch stabil. Es ist also entscheidend, w\u00e4hrend der Produktion zu wissen, wie genau sich das Material beim Umformen ver\u00e4ndert. Dies ist nur mit einer in die Produktion vernetzten, flexiblen Messtechnik optimal m\u00f6glich. Mit der Umformung und den produktionsbedingt einhergehenden Defekten der Bauteile befasst sich ein zweiter Schwerpunkt des Projektes. Am Ende soll ein intelligentes Pr\u00fcfverfahren stehen, das eine gro\u00dfserientaugliche Produktion deutlich vereinfacht.<\/p>\n
\u201eDas Forschungsprojekt ist f\u00fcr Siegen eine herausragende Sache. Wir vernetzen mit dem etablierten Zentrum f\u00fcr Sensorsysteme und dem noch jungen Zentrum f\u00fcr Smart Production Design zwei starke Institutionen miteinander\u201c, sagt Prof. Dr. Peter Haring Bol\u00edvar, Projektleiter des Zentrums f\u00fcr Sensorsysteme (ZESS) an der Universit\u00e4t Siegen. Sein Team will mit Industriepartnern ein Analysesystem entwickeln, das unerw\u00fcnschte Materialver\u00e4nderungen bereits w\u00e4hrend der Umformung anzeigt. Solch ein in-linef\u00e4higes Pr\u00fcfverfahren gibt es f\u00fcr Organobleche bislang nicht. Dazu werden zwei sich erg\u00e4nzende Messtechniken verwendet: Auf der einen Seite impulsive Thermografie, um mit einer Art W\u00e4rmebildkamera Fehler zu lokalisieren; auf der anderen Seite 3D-Terahertz-Bildgebung zur tiefergehenden Analyse der Fehler.<\/p>\n
Damit dies funktioniert, ist ein zweites Team der Uni Siegen in das Projekt involviert. Prof. Dr. Bernd Engel und die ForscherInnen vom Zentrum f\u00fcr Smart Production Design untersuchen, welche Verschiebungen der Glasfasern f\u00fcr die Organobleche \u00fcberhaupt problematisch und relevant sind. Fehler sollen entdeckt werden, um den Umformprozess anzupassen \u2013 der Produktionsprozess wird intelligent. \u201eDas Projekt st\u00e4rkt auch die regionale Industrie\u201c, betont Prof. Engel. F\u00fcr Unternehmen w\u00fcrden sich mit der Verarbeitung von Organoblechen neue M\u00f6glichkeiten auftun. Dementsprechend sind auch Industriepartner Teil des Forschungsverbundes. Koordinator des Projektes ist das Automotive Center S\u00fcdwestfalen in Attendorn, vertreten durch Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach. Weitere Partner aus der Region sind Kirchhoff Automotive Deutschland, ebenfalls Attendorn, und MPA Technology aus Burbach. \u201eWir freuen uns auf die Zusammenarbeit\u201c, sagt Dipl.-Ing. Matthias Kahl, Projektbetreuer auf Seiten der Universit\u00e4t. Am 7. Januar fiel bei einem Treffen der Partner in Attendorn der Startschuss.<\/p>\n
Hintergrund<\/em><\/p>\n \u201ePhotonik f\u00fcr die flexible, vernetzte Produktion \u2013 Optische Sensorik\u201c hei\u00dft eine F\u00f6rderinitiative des Bundesministeriums f\u00fcr Bildung und Forschung (BMBF). F\u00fcr 13 Verbundprojekte stellt das BMBF insgesamt 24 Millionen Euro zur Verf\u00fcgung. Rund 5 Millionen Euro entfallen auf das Projekt \u201eAdapative multimodale in-line Inspektion Faserverst\u00e4rkter Thermoplaste im Automobilen Leichtbau\u201c (AMITIE). Partner sind neben der Universit\u00e4t Siegen das Automotive Center S\u00fcdwestfalen (Attendorn) als Koordinator sowie das Fraunhofer Institut f\u00fcr Techno- und Wirtschaftsmathematik (Kaiserslautern), ACST GmbH (Hanau), Silicon Radar GmbH (Frankfurt Oder), MPA Technology GmbH (Burbach) und Kirchhoff Automotive Deutschland (Attendorn). Das Projekt l\u00e4uft bis zum 31.10.2021.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Ob Autos oder Z\u00fcge, ob in der Luft- oder Raumfahrt: Fahrzeuge aller Art sollen in Zukunft deutlich leichter werden. H\u00f6here Reichweiten beziehungsweise zunehmende Nutzlasten f\u00fchren…<\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":12326,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[1,8,32,30],"tags":[],"class_list":["post-12323","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-aktuell","category-ausbildung","category-infos","category-vermischtes"],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-content\/uploads\/2019\/01\/leichtbau_sensorik_WEB.jpg","jetpack_sharing_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/12323","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=12323"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/12323\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":12325,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/12323\/revisions\/12325"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/media\/12326"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=12323"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=12323"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.vdsm.net\/wronline\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=12323"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}